Soldar es la acción de unir, por diferentes operaciones, dos piezas de igual o distinta naturaleza, mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/o presión.
Se han desarrollado múltiples técnicas de soldeo lo cual, unido a la gran cantidad de materiales existentes y las sustancias que unas veces como protectores, otras como aislantes o aglutinantes, se utilizan con ellos, hace que se complique extraordinariamente el examen de los riesgos higiénicos inherentes a este proceso industrial.
Factores a considerar en el estudio higiénico
Para realizar el estudio higiénico en puestos de soldadura debemos tener en cuenta:
- El material base que en ocasiones va recubierto con sustancias protectoras contra la corrosión.
- El material de aportación con sus correspondientes sustancias protectoras de soldaduras (gases, escorias, fundentes, desoxidantes, etc.).
Al aplicar el foco calorífico sobre el material base, se originan óxidos correspondientes que pasan al ambiente en forma de humos.
Aunque la definición anteriormente citada no diferencia los materiales que son soldables y no se especifica qué elementos o sustancias pueden soldar, nos referiremos únicamente a soldaduras de metales.
Tipos de soldadura más corrientes
Soldadura con aportación de metal
- Soldadura blanda: es aquella cuyo material de aportación funde a una temperatura inferior a 425ºC.
- Soldadura con soplete: este tipo de soldadura se fundamenta en la unión de cuerpos metálicos por fusión de los mismos. El aporte calórico se realiza por medio de un soplete en donde se mezclan dos gases, entre los que destacaremos por su mayor utilización:
- Aire-gas natural
- Aire-acetileno
- Oxígeno-acetileno
- Oxígeno-hidrógeno
- Soldadura con arco: en este tipo de soldadura la fusión del metal de las piezas a soldar se realiza por medio de un arco voltaico que alcanza temperaturas de 4000ºC aproximadamente. La soldadura puede ser mediante fusión del propio electrodo o bien por electrodo no consumible.
Entre los procesos de electrodos consumibles (los más utilizados) y electrodos no consumibles podemos destacar:
- Soldadura con electrodo revestido
- Soldadura con arco eléctrico con flujo de CO₂
- Soldadura con arco sumergido
- Soldadura al bajo gas inerte (TIG, MIG o por plasma)
- Soldadura al arco por electrodo de carbón
Riesgos higiénicos en los procesos de soldadura
En casi todos los procesos de soldadura nos encontramos fundamentalmente con:
a) Humos metálicos
Dependerán de una serie de factores como son el punto de fusión y el de vaporización. El plomo, zinc y cadmio tienen bajos estos parámetros, por lo que forman fácilmente humos metálicos al soldar estos metales.
Asimismo, hay que tener en cuenta el tipo de soldadura a emplear, siendo aquella que alcance mayor temperatura la que con más facilidad producirá humos metálicos.
Entre los humos metálicos que nos podemos encontrar en los procesos de soldeo, distinguiremos aquellos que son:
- Tóxicos o irritantes: cadmio, cromo, manganeso, zinc, mercurio, níquel, titanio, vanadio, plomo y molibdeno.
- Neumoconióticos poco peligrosos: aluminio, hierro, estaño y carbón.
- Neumoconióticos muy peligrosos: asbestos, sílice y berilio.
b) Gases
Se desprenden al soldar, bien porque se utilicen para proteger la soldadura (CO₂, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar.
- Vapores nitrosos (NO₂): las operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan mayor concentración. El más peligroso es el corte al arco de Tungsteno. Cuando el soplete quema al vacío, las concentraciones de NO₂ son mayores que durante el proceso de soldeo. El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida, hasta que sobreviene la intoxicación.
- Ozono (O₃): producido por la emisión de rayos ultravioleta en operaciones de soldadura. A mayor densidad de corriente, mayor concentración. La soldadura al plasma produce las mayores concentraciones.
- Gases inertes (Ar, He, CO₂): no tóxicos, pero pueden crear problemas de asfixia por desplazamiento del oxígeno si el recinto es cerrado y mal ventilado. El dióxido de carbono puede transformarse en CO en el arco, lo que resulta muy peligroso porque impide la oxigenación de la sangre.
- Fosgeno: cuando las piezas contienen restos de disolventes clorados (tricloroetileno, percloroetileno, etc.), por acción de la radiación ultravioleta se descomponen originando gases fuertemente tóxicos e irritantes como el fosgeno.
- Otros gases y vapores: fluoruros de los fundentes y acroleína por altas temperaturas sobre aceites o grasas que recubren las piezas.
Factores de exposición relacionados con el operario
Es muy importante la posición en que el operario se encuentra con respecto a los humos de soldadura, así como la distancia respecto al electrodo y el grado de ventilación en el recinto.
- Con respecto a los humos, el operario se puede colocar paralelamente (posición correcta), perpendicularmente o en posición intermedia.
- La relación entre cantidades inhaladas según posición perpendicular/paralela puede llegar a ser de 10/1.
- Si la distancia entre el operario y el electrodo es pequeña, la exposición también aumenta. Esto puede deberse a cristales de protección inadecuados contra radiación UV (demasiado oscuros) o a malos hábitos.
Evaluación de riesgos químicos en soldadura
El técnico de PRL debe seguir un proceso sistemático para identificar y evaluar la exposición:
1. Identificación de agentes
- Determinar metales base, recubrimientos y consumibles utilizados.
- Identificar humos metálicos, gases y vapores que pueden esperarse en cada tipo de soldadura.
2. Medición de contaminantes
- Uso de bombas de muestreo personal para recoger partículas en filtros.
- Detectores portátiles para gases (NO₂, CO, O₃).
- Análisis en laboratorio para identificación y cuantificación de metales.
3. Comparación con valores límite
- Valores Límite Ambientales (VLA-ED, VLA-EC) vigentes en España.
- Guías internacionales como los TLV de la ACGIH, normas de NIOSH/OSHA.
- Normas UNE-EN 689 (estrategia de medición de agentes químicos) y UNE-EN 482 (requisitos generales para procedimientos de medición).
4. Evaluación del riesgo
- Determinar si los valores medidos superan los límites legales.
- Identificar tareas críticas (soldadura en espacios confinados, en recintos cerrados).
- Valorar eficacia de medidas existentes (ventilación, EPI, procedimientos).
Medidas técnicas en la prevención de riesgos químicos en soldadura
Las medidas técnicas son la primera barrera de protección, ya que buscan controlar el contaminante en su origen y reducir la concentración de humos y gases antes de que lleguen a la zona de respiración del trabajador. Son más eficaces que las medidas organizativas o el uso de EPIs, porque actúan directamente sobre el foco de emisión.
🔹 Ventilación local de extracción (VLE)
- Qué es: consiste en instalar brazos articulados, campanas o boquillas de aspiración que captan los humos en el mismo punto en que se generan, antes de que se dispersen por el ambiente.
- Ejemplo práctico: un brazo extractor flexible colocado a 30–40 cm del arco de soldadura, con campana diseñada para cubrir el área de emisión.
- Claves técnicas:
- Velocidad de captación mínima: 0,5 – 2 m/s (según contaminante y normativa UNE-EN 1093).
- Debe evitar corrientes de aire que “arrastren” los humos hacia el trabajador.
- El sistema debe revisarse periódicamente (filtros, conductos, caudales).
👉 Es la medida más recomendable en soldadura puntual o en talleres pequeños con varios puestos.
🔹 Cabinas de soldadura con extracción
- Qué son: habitáculos cerrados o semiabiertos diseñados para contener el humo y extraerlo de manera continua mediante ventilación localizada.
- Dónde se usan: en soldadura intensiva, procesos automáticos o robots de soldadura.
- Ventajas:
- Aíslan al trabajador del resto del taller.
- Permiten instalar sistemas de extracción de gran caudal y filtración.
- Reducen la exposición de terceros (otros trabajadores en la nave).
👉 Muy útiles en industrias que requieren soldadura continua (automoción, estructuras metálicas).
🔹 Sistemas de filtración de aire
- Problema: si el aire captado se devuelve al local sin tratar, se redistribuyen los contaminantes.
- Solución: incorporar filtros adecuados al tipo de contaminante:
- Filtros mecánicos HEPA → retienen partículas finas y humos metálicos.
- Filtros de carbón activado → absorben gases como ozono, NO₂ o vapores orgánicos.
- Filtros combinados → mezclan ambas tecnologías para contaminantes mixtos.
- Mantenimiento: los filtros deben sustituirse regularmente según las especificaciones del fabricante para garantizar eficacia.
👉 En ambientes cerrados, el aire limpio se puede recircular solo si se garantiza que está libre de contaminantes tras pasar por los filtros.
🔹 Sustitución de consumibles por materiales menos tóxicos
- Ejemplo: elegir electrodos o varillas sin plomo ni cadmio, ya que generan humos altamente tóxicos.
- Otra medida: sustituir disolventes clorados (tricloroetileno, percloroetileno) por limpiadores acuosos o biodegradables, evitando la generación de fosgeno al soldar.
- Beneficio: reduce la generación de contaminantes en origen y facilita el cumplimiento de valores límite de exposición.
👉 Siempre que la calidad de la soldadura lo permita, es mejor optar por consumibles y recubrimientos menos peligrosos.
Medidas organizativas
- Evaluación periódica de contaminantes en el aire.
- Rotación de trabajadores para reducir exposición acumulada.
- Formación específica en riesgos químicos y buenas prácticas.
- Señalización de zonas de soldadura y control de acceso.
Equipos de protección individual (EPI)
- Mascarillas y filtros homologados para partículas y gases.
- Pantallas faciales con cristales adecuados frente a radiación UV.
- Ropa de protección ignífuga y guantes adecuados.
Normativa aplicable
Aquí tienes las principales normas y reales decretos que deben aplicarse, con enlaces oficiales para su consulta:
- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL).
Texto oficial en BOE: Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales (BOE) - Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre riesgos relacionados con agentes químicos.
Texto oficial: RD 374/2001 – Protección frente a agentes químicos (BOE)
También puedes consultar la versión comentada o guía técnica del INSST: “Guía Técnica para la Evaluación y Prevención de los Riesgos relacionados con los Agentes Químicos presentes en los lugares de trabajo” (Portal INSST) - Real Decreto 665/1997, sobre la protección frente a agentes cancerígenos o mutágenos.
En la web de legislación de PRL figura: RD 665/1997 – agentes cancerígenos (prl.ceo.es) - Real Decreto 486/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Texto: RD 486/1997 (prl.ceo.es) - Otras normas útiles del marco PRL:
• Real Decreto 39/1997, Reglamento de los Servicios de Prevención. (prl.ceo.es)
• Real Decreto 485/1997, señalización de seguridad y salud. (prl.ceo.es)
• Real Decreto 773/1997, uso de equipos de protección individual (EPI). (prl.ceo.es)
Conclusión
La soldadura es indispensable en la industria, pero sus riesgos químicos no deben subestimarse. Un enfoque preventivo, basado en la evaluación técnica, el cumplimiento normativo y la aplicación de medidas preventivas, es la única garantía para proteger la salud de los soldadores.
El papel del técnico de PRL es clave: identificar los contaminantes, medirlos correctamente, compararlos con los valores límite y recomendar medidas que vayan desde la ventilación hasta los EPI más adecuados. Con una gestión preventiva bien estructurada, es posible reducir al mínimo las consecuencias de estos riesgos y garantizar entornos de trabajo más seguros.